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平成１５年（行ケ）第１６５号　審決取消請求事件（平成１５年１１月５日口頭弁
論終結）
　　　　　　　　　　判　　　　決
　　　　　　　原　　　告　　　　　　日本精工株式会社
訴訟代理人弁護士　　　久保田　　　穣
同　　　　　　　　　　増　井　和　夫
同　　　　　　　　　　橋　口　尚　幸
　　　　　　　被　　　告　　　　　　特許庁長官　今井康夫
　　　　　　　指定代理人　　　　　　町　田　隆　志
　　　　　　　同　　　　　　　　　　村　本　佳　史
同　　　　　　　　　　高　木　　　進
同　　　　　　　　　　伊　藤　三　男
　　　　　　　　　　主　　　　文
　特許庁が不服２００２－１４６４１号事件について平成１５年３月１
８日にした審決を取り消す。
　訴訟費用は被告の負担とする。
　　　　　　　　　　事実及び理由
第１　請求
　主文と同旨
第２　当事者間に争いのない事実
１　特許庁における手続の経緯
　原告は，平成５年８月３１日，発明の名称を「トロイダル形無段変速機」と
する特許出願（特願平５－２３８７１０号）をし，平成１２年８月２９日及び平成
１４年４月２５日，その願書に添付した明細書の特許請求の範囲の請求項１の記載
等を補正した（以下，これらの補正に係る明細書を「本件明細書」といい，その特
許請求の範囲の請求項１に係る発明を「本願発明」という。）が，本件特許出願に
ついて同年６月２８日に拒絶の査定を受けたので，同年８月１日，これに対する不
服の審判の請求をした。特許庁は，同請求を不服２００２－１４６４１号事件とし
て審理した結果，平成１５年３月１８日，「本件審判の請求は，成り立たない。」
との審決をし，その謄本は，同年４月１日，原告に送達された。
２　本願発明の要旨
　入力軸に設けられた入力ディスクと，出力軸に設けられた出力ディスクと，
前記両ディスクに係合して前記入力軸の動力を前記出力軸に伝達するパワーローラ
と，を含んで構成したトロイダル形無段変速機において，前記両ディスク及びパワ
ーローラは，浸炭処理及び研削仕上げが施されてなるか，あるいは，浸炭窒化処理
及び研削仕上げが施されてなり，前記両ディスク，パワーローラの少なくとも一方
の有効硬化層深さが，２．０㎜以上，４．０㎜以下であることを特徴とするトロイ
ダル形無段変速機。
３　審決の理由
審決は，別添審決謄本写し記載のとおり，本願発明は，実公平２－４９４１
１号公報に記載された発明（以下「引用例発明」という。）及び周知技術又は周知
慣用手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許
法２９条２項の規定により，特許を受けることができないとした。
第３　原告主張の審決取消事由
１　審決は，周知技術の認定を誤った（取消事由）結果，本願発明の進歩性に関
する判断を誤り，本願発明は特許法２９条２項の規定により特許を受けることがで
きないとの誤った結論に至ったものであるから，違法として取り消されるべきであ
る。
２　取消事由（周知技術の認定の誤り）
(1)　審決の認定判断
　審決は，本願発明と引用例発明とを対比した上，一致点として，「『入力
軸に設けられた入力ディスクと，出力軸に設けられた出力ディスクと，前記両ディ
スクに係合して前記入力軸の動力を前記出力軸に伝達するパワーローラと，を含ん
で構成したトロイダル形無段変速機』である点」を認定し，相違点として，「本願
発明が『前記両ディスク及びパワーローラは，浸炭処理及び研削仕上げが施されて
なるか，あるいは，浸炭窒化処理及び研削仕上げが施されてなり，前記両ディス
ク，パワーローラの少なくとも一方の有効硬化層深さが，２．０㎜以上，４．０㎜
以下である』なる構成を有しているのに対して，引用例に記載される発明（注，引
用例発明）は，かかる構成を積極的に具備していない点」（審決謄本２頁，「３，
対比」）を認定した。
　審決は，上記相違点の検討において，「一般的に，特に大動力を高速で伝
達する箇所に適用される伝動装置においては，それに用いられる伝動部品にも十分
な強度と耐久性とが少なくとも求められるから，伝動部品の特にその接触部に表面
硬化層を設けることは慣用手段であって，その有効硬化層深さを２．０㎜以上４．
０㎜以下とすることも，例えば，大和久重雄著，『ＪＩＳ使い方シリーズ　熱処理
技術マニュアル』，第１版，（財）日本規格協会，１９８８年２月１５日（注，甲
３，以下「甲３文献」という。），ｐ．９４において，『このために，高周波焼入
れや炎焼入れ，あるいは浸炭肌焼きや窒化などを施したり，ショットピーニングや
ローラ仕上げなどのストレッシング（注，ストシッシングとあるのは誤記と認め
る。）（stressing）を行うことが賞用されるのである。』として，ギヤ歯面やロー
ラを例に採り，『その硬化層深さは浅すぎるよりは深いほうが安全であるが，さり
とて深すぎるのも考えものである。通常，２～５㎜が適当である。』と教示しても
いるが，周知技術である」（審決謄本２頁最終段落～３頁第１段落），「金属材料
の表面硬化に際し浸炭処理及び研削仕上げを施すことも，例えば，特開平１－９８
７１１号公報（注，甲４，以下「甲４公報」という。），特開昭６２－２０５８号
公報に記載されてもいるが，熱処理分野で周知・慣用である」（同第２段落）と認
定した上，「上記相違点に係る本願発明の構成は，摩擦車伝動装置の伝動部品たる
両ディスク及びパワーローラに上記の周知・慣用手段を適用し，且つ周知技術に属
する有効硬化層深さを得ているものに相当する。そもそも，特に大動力を高速で伝
達する箇所に適用される摩擦車伝動装置に何らかの熱処理を施すことは避けて通れ
ない技術的事項であるから，それ自体知られた形式の摩擦車伝動装置に『有効硬化
層深さが，２．０㎜以上，４．０㎜以下である』なる伝動装置の分野における周知
技術を適用する程度のことは，当業者であれば容易になし得たものであり，その具
体的表面硬化手段に就いてみても，『浸炭処理及び研削仕上げを施す』という熱処
理分野の単なる周知・慣用手段を用いたものに過ぎない」（同第３，第４段落）と
判断した。
　しかしながら，審決の上記認定判断は，有効硬化層深さに関する周知技術
の認定を誤り，その結果，本願発明の進歩性の判断を誤ったものである。
(2)　甲３文献の解釈の誤り
　審決は，上記(1)のとおり，有効硬化層深さを２．０㎜以上，４．０㎜以下
とすることが周知技術に属するとしているが，これは，審決に引用されている甲３
文献の解釈を誤ったものであって，失当である。
ア　審決が引用するのは，甲３文献の９４頁の「７．２．２　残留応力と疲
労強度」と題する項の一部であるが，当該項を含む「７．２　耐疲労性が要求され
るとき」という節（９０頁以下）全体を見ると，「HB５００までは硬いものほど疲
労強度は大きい。しかし，それ以上硬くなると・・・疲労強度は急低下する。つま
り，硬すぎてはいけないということである。その限界はHB５００，HRC４５というこ
とになる」（９１頁６行目～８行目），「疲労強度を高めるにはまず硬くすること
が必要で，次は表面が平滑で腐食や肌アレを伴わないときはHRC４５，その他一般の
場合にはHRC３８～４０にするのがよい。ただこの硬さを確保する深さ，いいかえれ
ば硬化層は何㎜あったらよいかが問題である。・・・この決定はなかなか難しい
が，一般的には丸棒の場合は半径の０．３～０．４と考えてよい」（９４頁１～６
行目）等と記載され，その後，審決引用の「硬化層深さは浅すぎるよりは深いほう
が安全であるが，さりとて深すぎるのも考えものである。通常，２～５㎜が適当で
ある」（９４頁２０～２２行目）との記載が続いている。以上の記載を総合すれ
ば，審決引用の箇所でいう「硬化層」が，HRC４５（場合によりHRC３８～４０）の
硬さの層を意味することは明らかである。
　他方，本件明細書（甲２）は，発明の詳細な説明において，「本発明
（注，本願発明）でいう『有効硬化層深さ』とは，ビッカース硬さHv５５０以上の
硬化層の表面からの深さのことをいう」（段落【００１４】）と定義しているとこ
ろ，HRC（ロックウェルＣスケール）４５は，Hv４４７に相当し，Hv５５０以上
は，HRCでは５２．５以上に対応する（甲３文献の２５５頁の換算表参照）から，甲
３文献の上記箇所に於ける「硬化層」が，本願発明における有効硬化層に該当しな
いことは明らかである。また，本願発明における有効硬化層，すなわちHv５５０以
上の硬さの層は，甲３文献によれば疲労強度が極端に落ち込む硬さに該当するので
あり，これは，本願発明のトロイダル形無段変速機が，甲３文献に記載された疲労
強度に関する一般論が成り立たない場合であったことを意味している。
　したがって，審決が，甲３文献を引用して，本願発明にいう「有効硬化
層深さが，２．０㎜以上，４．０㎜以下である」との構成が周知技術に属するとし
たことは，明らかな誤りである。
イ　なお，浸炭焼入れの深さに関しては，昭和５７年４月財団法人日本規格
協会発行，大和久重雄著「熱処理のおはなし」（甲１５）に，「浸炭層は浅すぎて
もいけなければ，深すぎてもいけません。普通１～２㎜が適当な浸炭深さというと
ころでしょう」（２７頁）と記載され，同著者による昭和３９年８月地人書館発行
「金属材料と加工技術講座１０　熱処理技術と材料および試験」（甲１６）にも同
旨の記載がある（２４５頁）。また，昭和５９年４月大河出版発行，日本熱処理技
術協会編著「熱処理ガイドブック－応用編－」（甲１８）には，有効硬化層深さを
０．６㎜，１．２㎜，２．４㎜と３通りに変化させて疲労強度を測定した結果，硬
化層深さが２．４㎜の場合には疲れ強さが低下していること（１０３頁～１０４
頁）が記載され，平成２年３月丸善発行，日本金属学会編「金属便覧」（甲１９）
には，「低合金鋼（浸炭鋼）を，ＣＯやＣＨ４などを含む雰囲気中で１３００Ｋ
（１０００℃）付近に加熱し，表面から１㎜程度の深さまでＣを拡散浸透させてか
ら焼入れる処理を浸炭（carburizing,casehardening）という」（５５１頁左欄）
と記載されている。
　以上に加え，浸炭焼入れの深さに関するその他の証拠（甲２０，２１，
２２，２５，２６）を見ても，本件特許出願当時の当業者の一般的理解では，浸炭
深さ（通常は有効硬化層深さより深い。）を１～２㎜程度とすることが技術常識で
あったことは明らかである。
ウ　被告は，審決の上記引用箇所ではなく，甲３文献の９５頁「７．２．４
　耐疲労性を向上させるためには」の項の「表面硬化熱処理のときは表面硬さ（HRC
５０～６０）と硬化層深さ（２～５㎜）に注意することが大切である」（９５頁１
７行目から１９行目）との記載を援用し，審決の引用箇所における硬さについても
HRC５０～６０と見て差し支えない旨主張するが，誤りである。
　上記アのとおり，耐疲労性のための基本はHRC４５であるから，甲３文献
の９５頁でいう硬化層深さとは，HRC４５を確保する深さを指す。他方，「表面硬
さ（HRC５０～６０）」とは，文字どおり「表面」だけの硬さを意味し，「硬化層深
さ」全体の硬さを意味しているのではない。ちなみに，本願発明においても，表面
硬さはHRC６０～６３程度である（本件明細書の発明の詳細な説明，段落【００３
４】）とする一方で，有効硬化層深さ（HRC５２．５以上）は２～４㎜と規定されて
いるのであって，表面（例えば０．５㎜以内）と２㎜以上も内部に入った領域の硬
さとを同視することはできない。
(3)　甲４公報について
ア　被告は，審決が「金属材料の表面硬化に際し浸炭処理及び研削仕上げを
施すこと」が周知慣用手段であることを示す根拠として掲げた刊行物である甲４公
報において，有効硬化層深さ４㎜の例が記載されており，この例も，本願発明にお
いて「有効硬化層深さを２．０㎜以上，４．０㎜以下とすること」が周知技術に属
することを示す一例である旨主張する。
　確かに，甲４公報の特許請求の範囲の請求項２には，「有効浸炭深
さ（HRC５２．３までの深さ）が０．８～４．０㎜である」との記載がある。しかし
ながら，甲４公報の発明の詳細な説明には，「産業上の利用分野」として，「本発
明は圧延機ロールネック軸受装置などに用いる浸炭軸受体及びその製造方法に関す
る」（２頁左上欄１１行目～１２行目）と記載されており，本願発明のトロイダル
形無段変速機とは，対象となる技術が全く異なる。また，甲４公報に係る特許出願
は，途中で補正され，特許公報（甲４の２）においては，甲４公報の請求項２の上
記記載は削除されている。削除の理由は明らかでないが，発明の詳細な説明に開示
がない点を考慮したものと推測され，このような，発明として開示されていたので
はない事項は，特許法２９条に規定する「公知発明」に該当しないというべきであ
る。
イ　また，甲４公報の発明の詳細な説明には，「転送面Ａの有効浸炭深さも
使途に応じて異なるが図例の軸受装置の場合は研削完了后で１．５～２．５㎜程度
であり」（４頁右上欄５行目～７行目）との記載があるが，第２図の実施例におい
ては研削前の転送面Ａの有効硬化層深さは約２．３㎜であると見られるところ，
「約０．５㎜にわたって旋削し続いて僅かな厚みについて研削して製品を得た」
（５頁左上欄１０行目～１２行目）というのであるから，製品における有効硬化層
深さは１．８㎜以下となる。さらに，甲４公報には，「転送面Ａの硬度分布曲線ａ
は深さ１．５㎜に渡って高い硬度（HRC５８～６２）を維持している。従って，Ａ，
Ｂ両面について切削代を最高１．５㎜に渡って取っても両面Ａ，Ｂに必要な目標硬
度範囲が得られる」（４頁左下欄１１行目～１５行目）と記載されているが，上記
のとおり，実施例の第２図における研削前の有効硬化層深さは２．３㎜であるか
ら，切削代１．５㎜を取ると，転送面Ａの有効硬化層深さは０．８㎜となって，
１．５～２．５㎜を満たさないことになる。
　以上からすると，甲４公報における，有効浸炭深さが０．８～４．０㎜
という記載，転送面Ａの有効浸炭深さは研削完了后で１．５～２．５㎜程度である
旨の記載は，十分な検討ないし技術的裏付けを伴ってされたものではないというべ
きである。
ウ　より本質的な点は，甲４公報記載の発明において，転送面Ａと作用面Ｂ
とで浸炭処理を変えていることの技術的意味である。甲４公報には，転送面Ａには
硬くて深い浸炭をしてよいが，作用面Ｂには，そのような浸炭は適しないことが明
記されており，作用面Ｂの浸炭の程度をコントロールすることを目的とした発明で
ある。したがって，転送面Ａと類似の機能を有する部分に関して，硬くて深い浸炭
を施すことの公知例として引用することはともかく，作用面Ｂと類似の機能を有す
る部分について，甲４公報の転送面Ａに関する記載を周知技術として引用すること
は，甲４公報記載の発明自体の技術的思想に照らし，誤りであるといわなければな
らない。本願発明のパワーローラーと入力ディスク，出力ディスクの接触面は，引
張ストレスによるフリクションクラックの発生が予想される面という意味で，甲４
公報における作用面Ｂと類似した引張応力の生ずる面であり，摩損しないための耐
摩耗強度のみが必要となる転送面Ａとは明確にその機能が異なる。
　したがって，甲４公報の転送面Ａに関する記載は，本願発明の有効硬化
層深さに適用できるものではないから，これを根拠として，浸炭処理に関する周知
技術として認定することは誤りである。
(4)　特開平１－１１６０５３号公報（乙１，以下「乙１公報」という。）につい
て
　被告は，本訴において，審判手続では検討されていない刊行物である乙１
公報を提出した。乙１公報をもって周知技術の立証手段の一つとする趣旨であると
解されるが，審判手続で検討されていない文献に基づく周知技術の判断は，審決を
取り消した上で，特許庁の再審理にゆだねるべきものであるのみならず，乙１公報
のみから周知技術を認めることは適当でないというべきである。
　なお，乙１公報では，開発した材料の浸炭焼入れ性を調べるために，合計
２５の発明例と比較例とが記載されているが，その中で有効硬化層深さが２㎜を超
えているのは，本発明例２４のみであり，他は全部２㎜以下である。しかも，２４
番の試料は，当初の炭素含有率が０．４１％と高いことから，浸炭後の炭素量も多
く，その結果，有効硬化層深さも深くなったものであるが，本件明細書（甲２）の
発明の詳細な説明に，「前記素材に含有されるベース炭素量が，０．３５重量％を
越えると，心部のビッカース硬さがHv５５０以上となり，本発明（注，本願発明）
に必要な有効硬化層深さの定義から外れてしまうと共に，疲労割れが生じやすくな
る」（段落【００２９】）と記載されているとおり，２４番の試料は，内部に靱
（じん）性を持たせることを意図する浸炭処理用の鋼としては，不適当なものであ
る。
第４　被告の反論
１　審決の認定判断は正当であり，原告の取消事由の主張は理由がない。
２　取消事由（周知技術の認定の誤り）について
(1)　甲３文献の解釈の誤りについて
ア　原告は，甲３文献にいう「硬化層」は，本願発明にいう「有効硬化層」
とは全く実質が異なると主張するが，甲３文献にいう「硬化層」の全部あるいはか
なりの部分が，本願発明の「有効硬化層」となるものである。
　確かに，甲３文献の第７．７図（９２頁）によれば，HRC約４５付近で疲
労強度が急激に落ち込んでいることが認められる。しかし，これは，本体全体（必
ずしも中心部までを意味しない。）の硬さをHRC４５を越えて硬くしすぎると疲労強
度が低下するということを示しているものであり，他方，甲３文献の審決引用箇所
は，「浸炭処理」などの表面処理について記載しているもので，甲３文献の９５頁
の「７．２．４耐疲労性を向上させるためには」の項をも参照すれば，硬さはHRC５
０～６０と見て差し支えない。原告は，審決における引用箇所の「硬化層」の硬さ
はHRC４５より小でなければつじつまが合わなくなると主張するが，内部は強じんな
ままで表面は硬くするというのがここでいう「浸炭処理」なのである。
イ　本願発明にいう「有効硬化層深さ」が，「ビッカース硬さHv５５０以上
の硬化層の表面からの深さ」を指すことについては，争わない。
(2)　甲４公報について
　有効硬化層深さを１～２㎜とすることが周知，慣用であったことを否定す
るものではないが，有効硬化層深さを２．０㎜以上，４．０㎜以下とすることが周
知技術であったことも事実である。
　審決引用に係る甲４公報には，特許請求の範囲の請求項２において，「転
送面の有効浸炭深さ（HRC５２．３までの深さ）が０．８～４．０㎜」と記載されて
おり，HRC５２．３（Hv５５０に相当）以上の硬化層を４．０㎜形成することが示さ
れている。そうすると，仮に，研削代を１．５㎜取ったとしても（研削代が０．５
㎜であれば，なおさらである。），「有効硬化層」が２．５㎜残ることが開示され
ているということができる。そして，軸受は，伝動装置に必ずといってよいほど用
いられる伝動部品であって，本願発明の属する技術分野に極めて近いものというこ
とができるから，まさに，この例も，本願発明において「有効硬化層深さを２．０
㎜以上４．０㎜以下とすること」が周知技術に属することの一例であるといえる。
第５　当裁判所の判断
１　取消事由（周知技術の認定の誤り）について
(1)　本件の争点は，本願発明に係る「有効硬化層深さが，２．０㎜以上，４．０
㎜以下である」との構成が，本件特許出願時において周知技術に属していたか否か
である。なお，本願発明における「有効硬化層深さ」とは，Hv（ビッカース硬さ）
５５０以上（ロックウェルＣスケールに換算すると，HRC５２．５以上に相当）を有
する硬化層の表面からの深さのことであることは，当事者間に争いがない。
　審決は，この点について，「有効硬化層深さを２．０㎜以上４．０㎜以下
とすることも，例えば，大和久重雄著，「ＪＩＳ使い方シリーズ　熱処理技術マニ
ュアル」，第１版，（財）日本規格協会，１９８８年２月１５日（注，甲３文
献），ｐ．９４において，『このために，高周波焼入れや炎焼入れ，あるいは浸炭
肌焼きや窒化などを施したり，ショットピーニングやローラ仕上げなどのストレッ
シング（stressing）を行うことが賞用されるのである。』として，ギヤ歯面やロー
ラを例に採り，『その硬化層深さは浅すぎるよりは深いほうが安全であるが，さり
とて深すぎるのも考えものである。通常，２～５㎜が適当である。』と教示しても
いるが，周知技術である」（審決謄本２頁最終段落～３頁第１段落）と説示して，
「有効硬化層深さを２．０㎜以上４．０㎜以下とすること」は周知技術に属すると
認定しているところ，上記説示から明らかなとおり，審決において周知技術を認定
するための証拠として引用されているのは甲３文献のみである。
(2)　そこで，まず，甲３文献の記載の意義について検討する。
ア　審決が引用する上記部分は，甲３文献の９４頁の「７．２．２　残留応
力と疲労強度」と題する項の一部であるが，当該項を含む「７．２　耐疲労性が要
求されるとき」という節（９０頁以下）全体を見ると，まず，「７．２．１　硬さ
と疲労強度」の項に，「引張強さは硬さと比例関係にあるので，疲労強度も当然硬
さと比例関係にあることはいうまでもない。図７．６はブリネル硬さとの関係を示
すもので，HB５００までは硬いものほど疲労強度は大きい。しかし，それ以上硬く
なると，図７．７に示すように疲労強度は急低下する。つまり，硬すぎてはいけな
いということである。その限界はHB５００，HRC４５ということになる。この関係は
図７．７に見るように材質とは無関係である」（９１頁４行目～９行目），「疲労
破損は疲労き裂の発生とこれが進展することによって起こる分断の二つの合成結果
による。き裂の発生だけでは怖いことはなく，き裂が進展しなければ疲労破損も起
こらない。したがって，き裂の進展を防ぐことが疲労破損を防止することになる。
き裂の進展は衝撃的に行われるので，衝撃値を高くしておくことが疲労き裂の進
展，ひいては疲労破損を防ぐことにつながるのである。このために，表層を硬くし
て疲労き裂の発生を防ぎ，母体を粘くしてき裂の進展を防ぐことが大切になるので
ある。それにはよく焼入・焼戻してHRC４５を確保することが必要である。また，オ
ーステンパによってHRC４５の母体硬さを確保することもよい方法である。もちろ
ん，表層だけを硬焼入れ（高周波焼入れ又は浸炭肌焼入れ）して残留圧縮応力を活
用するとともに母体を強じんなものにすれば，鬼に金棒で耐疲労性を向上するには
申し分のない対策といえる。以上のように，HRC４５材は疲労強度は高いが，これは
表面平滑材のときであって，腐食を伴う場合やノッチやツールマーク（バイト目）
がついたり，黒皮つきの場合には多少低目にしてHRC３８～４０にするのがよい」
（９１頁下から７行目～９３頁９行目），「要するに，疲労強度を高めるにはまず
硬くすることが必要で，次は表面が平滑で腐食や肌アレを伴わないときはHRC４５，
その他一般の場合にはHRC３８～４０にするのがよい。ただこの硬さを確保する深
さ，いいかえれば硬化層は何㎜あったらよいかが問題である。それは外力によるス
トレスの分布を考えて，適当な硬化深度にしなければならない。この決定はなかな
か難しいが，一般的には丸棒の場合は半径の０．３～０．４と考えてよい」（９４
頁１行目～６行目）と記載された後，それに続けて，「７．２．２　残留応力と疲
労強度」の項に，審決引用の上記記載がされていることが認められる。
　甲３文献の上記記載のうち，「７．２．１　硬さと疲労強度」の項の記
載を総合すれば，甲３文献に接する当業者は，①疲労強度は硬さと比例関係にある
が，硬さがHB５００，HRC４５以上になると，疲労強度は急低下すること，②疲労破
損は疲労き裂の発生とこれが進展することによって起こる分断の二つの合成結果で
あり，表層を硬くし，母体を粘くすることが大切であるから，HRC４５を確保すべき
こと，③表面平滑材のときはHRC４５でよいが，腐食を伴う場合等はHRC３８～４０
にするのがよいこと，④この硬さを確保する深さは外力によるストレスの分布を考
えるべきであり，一般的には丸棒の場合は半径の０．３～０．４であること，⑤疲
労破損は部品の表面から生ずるから，表層部を硬くし圧縮の残留応力を付与すれば
有効であることの各知見を得ることができる。そして，それに続く「７．２．２　
残留応力と疲労強度」の項の記載は，表層部を硬くし圧縮の残留応力を付与するた
めの具体的手段を挙げた上，さらに，表面焼入硬化の硬化層深さについて，ギア歯
面やローラなどは，はく離を防止するために，浅すぎるよりは深い方が安全である
が，さりとて深すぎるのも考えものであり，通常，２～５㎜が適当であるとしてい
るのであるから，審決の引用する「硬化層深さは浅すぎるよりは深いほうが安全で
あるが，さりとて深すぎるのも考えものである。通常，２～５㎜が適当である」と
の記載が前提とする硬化層の硬さは，HRC４５（表面平滑材の場合）であると解する
のが相当である。
イ　これに対し，被告は，甲３文献の９５頁「７．２．４　耐疲労性を向上さ
せるためには」の項を参照すれば，審決引用の箇所の記載においても，硬さはHRC５
０～６０であると見て差し支えがない旨主張する。
　そこで検討すると，同項には，「疲労強度を高めるには，材質よりはむ
しろ熱処理にポイントを置くべきである。つまりHRC４５が得られるように熱処理す
ることが大切である。・・・なお，部品の疲労強度は残留圧縮応力によって著しく
向上するものであるから，高周波焼入れや炎焼入れ，あるいは浸炭肌焼きなどの表
面硬化熱処理やショットピーニングなどのストレッシング法を大いに活用すべきで
ある。表面硬化熱処理のときは表面硬さ（HRC５０～６０）と硬化層深さ（２～５
㎜）に注意することが大切である」（９５頁７行目～１９行目）と記載されてい
る。そして，この項においても，まず，「７．２．１　硬さと疲労強度」の項にお
ける上記各記載と同様，HRC４５を確保すべきことが記載され，それに続けて，上記
「７．２．２　残留応力と疲労強度」の項における記載と同じ「硬化層深さ」とい
う用語を用い，同じ「２～５㎜」という数値が記載されているのであるから，
「７．２．４　耐疲労性を向上させるためには」の項における「硬化層深さ（２～
５㎜）」との記載も，前同様，HRC４５以上の層の深さを意味し，他方，同項におけ
る「表面硬さ（HRC５０～６０）」との記載は，文字どおり，表面の硬さがHRC５０
～６０であることを意味していると解するのが相当である。被告の上記主張は，採
用することができない。
ウ　以上によれば，審決の引用する甲３文献の記載は，Hv５５０以上（ロッ
クウェルＣスケールに換算すると，HRC５２．５以上に相当）の硬化層の表面からの
深さを意味する，本願発明の「有効硬化層深さ」について，「有効硬化層深さを
２．０㎜以上，４．０㎜以下とすること」が，本件特許出願時において周知技術に
属していたことの根拠にはならないというべきである。
(3)　また，被告は，甲４公報には，特許請求の範囲の請求項２に，「転送面の有
効浸炭深さ（HRC５２．３までの深さ）が０．８～４．０㎜」と記載されており，研
削代を１．５㎜としても，有効硬化層が２．５㎜であることが開示されているか
ら，「有効硬化層深さを２．０㎜以上４．０㎜以下とすること」は周知技術であっ
たといえる旨主張する。
ア　そこで検討すると，甲４公報には，①「コロ，球等の高荷重転動体の転
走面及びフリクションクラックの発生が予期される作用面につき夫々浸炭硬化層が
形成されている鋼製の軸受体であって，このうち転走面の浸炭硬化層が比較的高硬
度で深く作用面のそれが比較的低硬度で浅く夫々調製され，浸炭処理直后に於て作
用面の浸炭硬化層の硬度分布が表面からの深さに対応して比較的緩やかな勾配をも
って漸減変化を呈示してなる浸炭軸受体」（特許請求の範囲の請求項１），②「転
送面の有効浸炭深さ（HRC５２．３までの深さ）が０．８～４．０㎜である特許請求
の範囲第１項記載の浸炭軸受体」（同請求項２），③「外輪４と内輪２の円錐コロ
３との転走面Ａは摩損しないための相応の耐摩耗強度が必要となり，一方ロール軸
１が転接する内輪２の内径面，場合によっては更に幅面（これを総して作用面と
す）Ｂ及び外輪４の外径面には通常フリクションクラック・・・の発生が予想され
る。即ち，このロール軸１と作用面Ｂとの間にはハメアイのためのミクロクリアラ
ンスＣが設けられているのが一般的であり，このクリアランスのためにロール軸１
が回転する際滑りを生じてこれが作用面Ｂに引張ストレスを原因とするフリクショ
ンクラック・・・を誘発する。対策として転走面Ａの耐摩耗性改善を主眼として転
走面Ａに浸炭焼入処理を施し作用面Ｂに対しては浸炭を行なわず・・・例えばＣ約
０．２％程度の浸炭用低炭素鋼素材を用いた場合，転走面Ａには相応な浸炭硬化層
が得られるものの作用面ＢはなおHRC３５～４８程度の硬度しか得られず作用面Ｂの
耐摩耗性が劣るという点で不十分であった。一方，作用面Ｂに転走面Ａと同様な浸
炭処理を行なった場合，耐摩耗性も有し，かつフリクションクラックの防止にも有
効となる表面硬度（HRC４８～５５）を得ようとすると浸炭処理后，表面仕上げのた
め，製品の表面を或る厚み範囲に渡って切削（施削と研削）する必要があるが，こ
の場合その切削代は製品の寸法，形状によって異別する。従って，作用面Ｂに浸炭
焼入を行なった場合は，その浸炭硬化層内の硬度分布・・・即ち厚みの変化に対す
る硬度の変化が急峻の場合は切角浸炭処理によって硬度を改善しても切削表面のあ
るべき硬度範囲が切削範囲如何によっては所期した範囲に発現し得ない・・・作用
面の硬度分布には急勾配をもって硬度が低下するゾーンがあり，今切削后の表面硬
度（HRC）が４８～５５の範域が必要な場合，切削代Ｔ（㎜）はHRC４８～５５に対
応する深さｌ１，ｌ２の範囲内に置かねばならない・・・つまり，切削代Ｔ（㎜）が
硬度分布によって厳格に制約を受けることになり・・・本来必要な切削代がとれな
かったり，切削代の誤差によっては表面硬度の著差となると云う品質のバラツキや
生産性の悪さの直接の原因となる懼れがあったのである」（発明の詳細な説明，２
頁左上欄下から２行目～同右下欄下から６行目），④「本発明は従って軸受体の転
走面はもとよりそれ以外の作用面・・・についても浸炭硬化層を有してフリクショ
ンクラック防止に用益すると共に作用面の浸炭硬化層の硬度分布が緩やかな勾配を
もって変化し切削代の選定の厳格性を緩和出来る浸炭軸受対並びにその製造方法を
こゝに提供する。・・・第１段階としては軽浸炭法を行ないこの間転走面Ａには原
則的には浸炭防止処理が講ぜられ，第２段階として標準浸炭焼入法が実施されこの
間作用面Ｂには浸炭防止処理が採られ標準浸炭の加熱によって軽浸炭硬化層の硬度
分布が緩やかなものに変化する。このような処理に於て軽浸炭硬化層内の硬度は素
材の硬度より幾分高い程度に，また表面に於ける炭素含有量も素材のそれより稍々
高い程度に夫々調整される」（同２頁右下欄下から４行目～３頁左上欄下から６行
目），⑤「第１工程として作用面Ｂに先ず軽浸炭を施しこの間転走面Ａには原則的
には浸炭防止処理を行なう。・・・処理時間は素材の鋼種や表面硬さによって決定
されるが一つの比較目標として下記のＡ部に対する標準浸炭時間の１／４～１／６
となる（たゞしＡ部の有効浸炭深さが１．５～２．５㎜の場合）」（同４頁左上欄
５行目～１３行目），⑥「第３工程として作用面Ｂに浸炭防止処理を行なって転走
面Ａに標準浸炭を行なう。この標準浸炭は必要な耐摩耗性を得る硬度範囲を目標に
した従来の浸炭と変りがないが，この標準浸炭の加熱サイクル中に軽浸炭焼入層中
の炭素を深部に拡散させこれによって硬度分布を比較的緩やかな勾配で漸減する点
が特徴である。転走面Ａの有効浸炭深さも使途に応じて異なるが図例の軸受装置の
場合は研削完了后で１．５～２．５㎜程度であり，処理時間もこの浸炭深さに対応
して適宜選択するものとするが，一例として９４０℃～９５０℃で１５時間程浸炭
の目的で実施し，これに後続し炉内の炭素量を低減して同程度の温度で８時間，浸
炭処理を実施する」（同４頁左上欄下から３行目～右上欄下から９行目），⑦「第
２図は浸炭焼入れ，焼戻し后の断面硬度分布であり作用面Ｂの目標硬度範囲HRC４８
～５５とした場合，この範囲の硬度分布曲線ｂは比較的緩やかな勾配をもって漸減
しており，切削代Ｔの許容範囲は１．５㎜に至る広い深さ範囲に渡っている。転走
面Ａの硬度分布曲線ａは深さ１．５㎜に渡って高い硬度（HRC５８～６２）を維持し
ている。従って，Ａ，Ｂ両面について切削代を最高１．５㎜に渡って取っても両面
Ａ，Ｂに必要な目標硬度範囲が得られることが判る」（同４頁左下欄６行目～下か
ら６行目），⑧「（ハ）の処理后Ａ，Ｂ両面につき厚み約０．５㎜にわたって旋削
し続いて僅かな厚みについて研削して製品を得た」（同５頁左上欄１０行目～１２
行目），⑨「本発明にあっては作用面のフリクションクラックの防止が充分に図ら
れるために従来の浸炭軸受体の適性の増大に寄与し，寿命のより永い軸受機能を発
揮する。また，作用面に於ける硬度分布と切削代との厳格な相対関係が緩和される
ので切削代の決定に幅が与えられ品質保証性及び生産性が改善される」（同５頁左
上欄下から４行目～右上欄３行目）との記載がある。
　上記記載によれば，甲４公報に記載された発明は，耐摩耗強度が必要な
転走面Ａの表面硬度を高い硬度（HRC５８以上）とし，フリクションクラックの発生
が予想される作用面Ｂの表面硬度を比較的低い硬度（HRC４８～５５）とする浸炭軸
受体に関するものであって，従来，転走面Ａだけに浸炭焼入処理を施すと作用面Ｂ
の硬度が得られず，作用面Ｂに転走面Ａと同様な浸炭処理を行うと作用面の硬度分
布が急勾配をもつため，所定の表面硬度を得ようとすると切削代の決定が困難であ
ったとの問題点を解決すべく，作用面Ｂに軽浸炭法を行なった後，転走面Ａに標準
浸炭焼入法を実施することにより，作用面Ｂの硬度分布を緩やかなものとし，切削
代の決定に幅が与えられ，作用面のフリクションクラックの防止が十分に図られる
ために軸受の寿命が永くなるという作用効果を奏するものであると認められる。
イ　ところで，甲４公報の発明の詳細な説明には，上記のとおり，実施例の
第３工程に関する説明として，「転走面Ａの有効浸炭深さも使途に応じて異なるが
図例の軸受装置の場合は研削完了后で１．５～２．５㎜程度であり」との記載（上
記ア⑥，以下「研削後の有効浸炭深さ１．５～２．５㎜程度との記載」という）が
あることから，この記載が，「有効硬化層深さを２．０㎜以上４．０㎜以下とする
こと」は周知技術であったとする根拠の一つとなるかどうかが問題となり得るとこ
ろである。
　しかしながら，熱処理工程終了後の断面硬度分布を示す甲４公報の第２
図には，転走面Ａの硬度分布曲線ａにおいて，切削前の有効浸炭深さが約２．３㎜
であることが示されているところ，他方で，「Ａ，Ｂ両面について切削代を最高
１．５㎜に渡って取っても両面Ａ，Ｂに必要な目標硬度範囲が得られることが判
る」（上記ア⑦），「Ａ，Ｂ両面につき厚み約０．５㎜にわたって旋削し続いて僅
かな厚みについて研削して製品を得た」（上記ア⑧）とあるとおり，切削代を０．
５～１．５㎜取るとすると，切削完了後の有効浸炭深さは０．８～１．８㎜となる
から，研削後の有効浸炭深さ１．５～２．５㎜程度との記載は，この部分の記載と
整合しないというべきである。
　また，甲４公報の発明の詳細な説明中，第２図を説明した箇所において
は，「転走面Ａの硬度分布曲線ａは深さ１．５㎜に渡って高い硬度（HRC５８～６
２）を維持している。従って，Ａ，Ｂ両面について切削代を最高１．５㎜に渡って
取っても両面Ａ，Ｂに必要な目標硬度範囲が得られることが判る」（上記ア⑦）と
記載されているところ，この記載によれば，転走面Ａは切削後の表面硬度が目標硬
度であるHRC５８以上であればよく，有効浸炭深さが約２．３㎜のところ切削代を最
大１．５㎜とし，切削後の有効浸炭深さが約０．８㎜という比較的薄い厚さになる
ことも当然に許容しているものと解されるから，これとの関係で見れば，研削後の
有効浸炭深さ１．５～２．５㎜程度との記載が唐突な印象を与えることは否めな
い。さらに，実施例の作用面Ｂに軽浸炭を施す第１工程については，「処理時間は
素材の鋼種や表面硬さによって決定されるが一つの比較目標として下記のＡ部に対
する標準浸炭時間の１／４～１／６となる（たゞしＡ部の有効浸炭深さが１．５～
２．５㎜の場合。）」（上記ア⑤）と記載されているところ，Ａ部の有効浸炭深さ
に関する上記括弧書き部分には「研削完了后」との記載はなく，標準浸炭時間は，
切削前の有効浸炭深さを決定するものであることからすると，少なくとも，同部分
の記載については，第３工程における転走面Ａの切削前の有効浸炭深さが１．５～
２．５㎜であることを示していると解するのが相当である。
　以上検討したところによれば，研削後の有効浸炭深さ１．５～２．５㎜
程度との記載については，上記の第１工程に関する括弧書き（上記ア⑤）と同様，
「切削前」の有効浸炭深さが１．５～２．５㎜程度であるとの誤記である可能性が
非常に強いというべきである。もとより，そのように解しても，具体的実施例にお
ける切削代は０．５㎜であり（上記ア⑧），第２図に例示されているように，切削
前の有効浸炭深さが約２．３㎜であれば，切削代を１．５㎜とした場合でも表面硬
度はHRC５８を超えるのであるから，切削前の有効浸炭深さが最低限１．５㎜確保さ
れれば，切削代を０．５㎜とした場合における表面硬度は，HRC５８以上になるもの
と考えてよく，転送面Ａの表面硬度に関する甲４公報記載の発明の技術的思想とは
何ら矛盾しない。また，従来の標準浸炭において，有効硬化層深さを１～２㎜とす
ることが周知慣用であったことは被告も認めているところ，甲４公報は，第３工程
について，「この標準浸炭は必要な耐摩耗性を得る硬度範囲を目標にした従来の浸
炭と変りがない」（上記ア⑥）としており，切削前の有効浸炭深さが１．５～２．
５㎜程度であれば，切削代を０．５㎜取るとすると，切削後の有効硬化層深さは１
～２㎜となるから，甲４公報記載の発明は，第３工程につき，周知慣用の標準浸炭
に関する技術を適用したものであるといえることになり，この点でも符合する。
　以上によれば，研削後の有効浸炭深さ１．５～２．５㎜程度との記載
は，「切削前」の有効浸炭深さが１．５～２．５㎜程度であるとの誤記である可能
性が非常に強く，仮にそうでないとしても，甲４公報中の他の記載と矛盾し，信用
性に乏しいというべきであるから，同記載をもって周知技術認定の基礎とすること
は困難である。
ウ　また，上記のとおり，甲４公報の特許請求の範囲の請求項２には，「転
走面の有効浸炭深さ（HRC５２．３までの深さ）が０．８～４．０㎜である」（上記
ア②）と記載されている。
　しかしながら，上記記載のうち，下限の０．８㎜については，発明の詳
細な説明中，第２図に関する説明から，切削前の転走面の有効浸炭深さが約２．３
㎜であり，切削代を１．５㎜とすると，切削後の有効浸炭深さが約０．８㎜になる
との趣旨であることは読み取れるとしても，上限の４．０㎜については，切削前，
切削後を問わず根拠となる記載は何ら認められない。そうすると，上記の記載は，
明細書に根拠がなく，技術的意義も不明なものというほかはないから，これをもっ
て周知技術認定の基礎とすることは到底できないというべきである。
エ　以上によれば，甲４公報の記載によって，「有効硬化層深さを２．０㎜
以上４．０㎜以下とすること」が，本件特許出願時において周知技術であったとの
認定をすることはできないから，被告の上記主張は採用の限りではない。
(4)　さらに，被告は，本訴において，「有効硬化層深さを２．０㎜以上４．０㎜
以下とすること」が周知技術であったことを立証しようとする趣旨で，審判段階で
検討の対象とされていなかった乙１公報を証拠として提出しているところ，原告
は，審判手続で検討されていない文献に基づく周知技術の判断は許されない旨主張
するが，審決において審理判断された特定の周知技術の立証のために，新たな技術
文献等の証拠を提出することは許されるというべきであるから，進んで，乙１公報
について判断する。
ア乙１の記載によれば，乙１公報に係る発明は，発明の詳細な説明の〔発
明が解決しようとする問題点〕の欄に記載されているように，「浸炭時における浸
炭異常層の発生を抑制できる浸炭異常層の少ない浸炭用鋼を提供する」（２頁右上
欄下から５行目～下から４行目）ことを目的とし，Ｂｉ，Ｓｅなどを微量含有させ
ることにより問題点を解決したものであり，発明の効果を示すために，本発明例１
６個及び比較例９個の供試鋼を試料として実験し，それぞれについて，化学成分が
第１表に掲載され，有効硬化深さ，浸炭異常層厚さ及び焼割れ発生の有無を測定・
調査したものが第２表に掲載されているものと認められる。
　そして，本発明例２４には，炭素含有率が０．４１重量％である試料に
ついて，有効硬化深さが２．５㎜であることが示されているものの，他方，本発明
例として記載されているその他の試料Ｎｏ．２～１４，２３及び２５は，いずれも
炭素含有率が０．１１～０．２１％であり，有効硬化深さは０．７～１．３㎜であ
る。比較例である試料Ｎｏ．１５～１８は，いずれも炭素含有率が０．２４～０．
２５％，有効硬化深さはすべて１．６㎜であり，他の比較例のうち有効硬化深さが
記載されているものは０．３㎜及び１．２㎜である。なお，比較例である試料Ｎ
ｏ．２０は，炭素含有率が０．６２％であるが，有効硬化深さは記載されておら
ず，後記のごとく鋼の心部までHRC５２．３を越えているから有効硬化深さを定義で
きないものと認められる。
イ　他方，本件明細書（甲２）には，「心部のビッカース硬さ（有効硬化層
より内部のビッカース硬さ）Hv５５０以下とするためには，素材に含有されるベー
ス炭素を，０．３５重量％以下とすることが望ましい。前記素材に含有されるベー
ス炭素量が，０．３５重量％を越えると，心部のビッカース硬さがHv５５０以上と
なり，本発明に必要な有効硬化層深さの定義から外れてしまうと共に，疲労割れが
生じやすくなる」（段落【００２９】）と記載されており，実施例及び比較例にお
いてはすべて，炭素含有率が０．２重量％の浸炭鋼が使用されている。また，日本
熱処理技術協会編集「熱処理ガイドブック－基礎編」（甲１７）の１８頁，図１・
１７には，鋼の炭素量と最高焼入硬さとの関係が図示され，炭素量０．２％では最
高焼入硬さは約HRC５０であり，炭素量０．３５％では最高焼入硬さは約HRC５８，
炭素量０．４１％では最高焼入硬さはHRC６０を越えることが示されている。
ウ　以上を前提に，以下，乙１公報の本発明例２４について検討すると，上
記アのとおり，そもそも，乙１公報に記載された本発明例及び比較例は，Ｂｉ，Ｓ
ｅなどを微量含有させると浸炭異常層の発生を抑制できることを示すためのもので
あることからすると，靱（じん）性など機械部品に使用することができる他の特性
を有するか否かについて十分に検討したものとは解されない。このことは，本発明
例２４についても同様であり，特に，同発明例における試料が炭素を０．４１重量
％含有し，本件明細書に規定する０．３５重量％を越えていることにかんがみる
と，疲労割れの原因となる靱（じん）性に関して問題点を有する蓋然性が高いもの
と認められる。
　そうすると，乙１公報において，本発明例２４につき，炭素含有量が
０．４１重量％のものを実験した結果，有効硬化深さが２．５㎜であったとの記載
があるからといって，その記載をもって，直ちに，当該有効硬化深さのものを機械
部品等に使用することができることを示すものであるとは解することができないと
いうべきである。むしろ，乙１公報に記載されている本発明例１６個のうち１４個
において，炭素含有率は０．１９～０．２１％の範囲内にあり，その有効硬化深さ
は０．７～１．３㎜であることは，これらの浸炭鋼が一般的に用いられるものであ
ることを推認させるものとも解されるところであり，この解釈は，本願発明の実施
例のすべてが炭素含有率０．２重量％の素材を用いていることとも符合する。
　以上によれば，乙１公報記載の本発明例２４は，単に，炭素含有率の高
い浸炭鋼を実験例に加えてみたというにすぎず，機械部品に使用する素材について
の周知技術を認定する根拠とはならないというべきであるから，結局，乙１公報の
記載は，「有効硬化層深さを２．０㎜以上，４．０㎜以下とすること」が周知技術
であるとの認定の根拠とはならないというほかはない。
(5)　以上のとおり，審決が周知技術認定の根拠として掲げる甲３文献はもとよ
り，甲４公報及び乙１公報の記載を考慮しても，本願発明の「有効硬化層深さが，
２．０㎜以上，４．０㎜以下である」との構成が，本件特許出願時において周知技
術に属していたと認めることはできないから，審決の周知技術に関する認定は誤り
といわざるを得ず，この誤りが審決の結論に影響を及ぼすことは明らかである。
２　以上によれば，原告主張の取消事由は理由があるから，審決は，違法として
取消しを免れない。
　よって，原告の請求は理由があるから認容し，主文のとおり判決する。
　　　　　東京高等裁判所第１３民事部
　　　　　　　　　裁判長裁判官　篠　　原　　勝　　美
　　　　裁判官　岡　　本　　　　　岳
　　　　裁判官　早　　田　　尚　　貴

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